MADEIRA DE PLÁSTICO

segunda-feira, 11 de fevereiro de 2013

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Material é obtido a partir de lixo plástico reciclado. 

Estados Unidos usa a madeira plástica há aproximadamente 20 anos.

André Trigueiro e Rodrigo Bocardi
Começa a crescer no Brasil o uso de um material que permite evitar a derrubada de árvores para fabricar móveis: é a madeira plástica.Madeira é um produto em alta no mercado internacional e quanto maior a procura, maior a área de florestas derrubadas, mas hoje já possível obter madeira sem precisar derrubar uma árvore sequer e o melhor, a partir dos plásticos que a gente descarta como lixo.O ponto de partida para a produção de madeira plástica, numa fábrica no Rio de Janeiro, é o Polietileno de Alta Densidade (PAD). “Esse tipo de plástico é encontrado nos frascos de detergente, amaciante, água sanitária, xampu e todos os frascos de óleo do seu carro e outros que estão por aí”, fala o diretor da Cogumelo, Daniel Pilz. Depois de triturado, e transformado em grãos, o plástico já está pronto para virar madeira. Acompanhamos a linha de montagem dos produtos de madeira plástica da empresa, uma das maiores do país.O plástico moído é sugado por uma tubulação até o misturador. Ele recebe pigmento e um produto químico que dá aderência de madeira. Isso vira uma massa aquecida a 180 graus para ser rapidamente resfriada em água gelada, para condensar, a aproximadamente dez graus centígrados. É assim que nasce a madeira plástica. A madeira plástica é resistente ao sol e ao frio. Tem vida útil longa: dura em média 50 anos. É impermeável, fácil de limpar e manusear, e mais: cupins não gostam de plástico e se alguém colar chiclete ou pichar é simples de retirar. Em termos de preço, a madeira plástica ainda é, em média, 30% mais cara que a natural, mas os fabricantes dizem que basta a produção aumentar para o preço cair. A lista de produtos feitos com madeira plástica já não é só de móveis. A empresa fabrica dormentes para ferrovias e tampas de bueiros, 30% mais leves que as feitas de ferro fundido. São mil unidades por mês, principalmente para prefeituras de São Paulo e do Rio de Janeiro, que viram uma forma de inibir a ação de quadrilhas que roubam as tampas para vender o ferro. Também da fábrica saíram 40 bancos e três pontes que hoje estão no Parque Nacional de Itatiaia, e os bancos que enfeitam a praça de um shopping do Rio. O resultado é um produto que, de bater o olho, passa fácil por madeira. Não há números oficiais sobre produção de madeira plástica no Brasil. O que se sabe é que o número de fábricas é muito reduzido e a madeira convencional lidera com folga a preferência dos consumidores. Bem diferente da situação nos Estados Unidos. No país, a madeira plástica chegou com força. É um mercado que já existe há aproximadamente 20 anos e a madeira plástica é usada em boa parte dos ambientes externos. Os americanos gostam porque requer menos manutenção, resiste a mofo, não apodrece e o desgaste com sol, maresia, umidade é menor – 35% das varandas e pátios dos Estados Unidos são feitos com madeira plástica. São árvores sendo poupadas. Um deck de cem metros quadrados equivale a duas árvores de ipê. Existem pelo menos quatro tipos do que se pode chamar de madeira plástica. Eles variam de acordo com a porcentagem de madeira, PVC e polietileno usados na mistura. O Mike Danzilio é um empresário que trabalha com isso há 25 anos e acompanhou o aparecimento da madeira plástica no país. Ele conta que adaptou o próprio negócio ao produto porque é isso que as pessoas querem. “Os americanos aprovam a madeira plástica, mas não porque é um produto verde”, explica Mike. Segundo ele, o que pesa na decisão da classe média americana é o bolso. “É uma decisão de manutenção e econômica”. Uma varanda feita de madeira plástica custa cerca de três vezes mais na hora da compra, mas a madeira natural exige manutenção, e isso é caro no país. Fazendo as contas, com o passar dos anos, se gasta menos com o material alternativo e menos trabalho e mais economia é justamente o que os americanos mais gostam. No Brasil, apenas numa fábrica, são produzidas 200 toneladas de madeira plástica por mês. Em seis anos de produção, evitou-se o corte de 180 mil árvores, o equivalente a 400 campos de futebol cobertos de florestas. Diante disso, fica a pergunta: o Brasil precisa mesmo desmatar para produzir madeira?

Pultrusão

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Vocês está aqui:   O que é Pultrusão
O processo de pultrusão é um método de fabricação contínuo, mecanizado, para produtos de seção uniforme, em resina poliéster, epoxi estervinílica ou fenólica reforçada com fibras de vidro, de performance superior aos materiais convencionais.
A fibra de vidro é o reforço mais comum para os perfis pultrudados, sendo que os mais usados são: fio roving, manta e tecido. A combinação de reforços para um determinado perfil é projetada para dar a resistência necessária nas direções longitudinal e transversal. Um perfil estrutural comum, por exemplo, é fabricado com a combinação de fios "roving" e mantas, para se obter um bom equilíbrio entre as resistências longitudinal e transversal. Já uma barra pultrudada, é feita apenas com fios "roving" que proporcionarão a necessária resistência longitudinal da barra.
O sistema de resina usado pela Cogumelo é selecionado para que se possa obter especificações pré-determinadas, tais como resistência química (corrosão) e boas propriedades de isolamento elétrico, além de resistência a temperaturas elevadas, interpéries e água. O retardamento de chama é conseguido através de aditivos.
Fios em Fibra-de-vidro
Responsáveis pela resistência longitudinal dos perfis.
Manta em Fibra-de-vidro
Disponível em diversas gramaturas, a manta é responsável pela resistência transversal dos perfis.
Tanque de resina
Local onde é feita a impregnação dos fios e mantas em fibra de vidro .
Ferramenta de Pultrusão
Onde ocorre a cura da resina. o perfil toma sua forma e torna-se rígido.
Vantagens
Vários produtos se valem das vantagens dos perfis pultrudados. O material é usado em estruturas para telhados, lajes para piso e teto e nas barras de reforço para substituição do aço existente na composição do concreto. Outra aplicação interessante é na estrutura de pontes, principalmente pela leveza dos pultrudados. Túneis, perfis de juntas de dilatação, caixilhas, batentes de portas e tarugos são outros exemplos de produtos fabricados com os perfis. A sua alta resistência à corrosão faz com que sejam usados como pisos pelo setor químico. Já tirantes se valem da sua resistência estrutural. Prédios também podem ser estruturados com o material. Europeus e norte-americanos utilizam com freqüência perfis pultrudados. Esquadrias podem ser feitas com esses perfis, em substituição à madeira. O material possui menor dilatação que o aço, por exemplo, e tem função estrutural.
A operação contínua assegura uniformidade nas características do produto;
Os comprimentos dos perfis são limitados somente pelo manuseio, transporte e carregamento;
São mais leves que os perfis de aço e alumínio;
Seções de grande complexidade podem ser produzidas por poltrusão;
Pode-se conseguir um ótimo equilíbrio de propriedades mecânicas. A seção específica pode ser projetada para se adaptar à aplicação final. Isto é
conseguidoatravés do posicionamento da fibra de acordo com a necessidade de resistência;
O acabamento e a cor são uniformes.
Poliéster FiberglassAço comumAço inoxAlumínio
  Alongamento (%)2385535
  Peso específico (g/cm2)1,4 a 1,87,877,922,71
  Resistência a compressão (kgf/cm2)1.8001.9502.100--
  Resistência a flexão (kgf/cm2)2.0001.9502.4501.400
Exemplos de sucesso
Um exemplo é o Eyecatcher, prédio de cinco pavimentos inteiramente em composites por perfis pultrudados e que está sendo usado pela dinamarquesa Fiberline, dentre outras empresas, como instrumento de marketing para comprovar o uso potencialmente revolucionário dos composites. Os perfis, com espessura de 50mm e peso específico de 12kg/m2, alcançam um poder isolante equivalente a paredes com virtualmente 300 mm de miolo com isolantes térmicos. Por sua vez, toda a construção oferece um total de área construída de 320 m2, podendo "carregar" até 3 kN/m2.
A idéia por trás do Eyecatcher (cuja tradução literal é "Captador de olhar") foi, segundo a Fiberline, mostrar as vantagens oferecidas por uma construção em escala real feita inteiramente em perfis pultrudados em termos de isolamento térmico, resistência à corrosão, baixo peso, absorção de som e durabilidade (os perfis têm um ciclo de vida estimado em 100 anos e requerem manutenção na aparência por 50 anos). Para comprovar essas qualidades, a equipe do Eyecatcher monitora o prédio, que deve funcionar como prédio de escritório na cidade alemã de Baden, de forma contínua. 
Os perfis pultrudados são também usados em torres de transmissão, aplicações que chegam a dispensar o uso de parafusos e mesmo adesivos para sua construção. Um exemplo são as torres de transmissão de alta voltagem fabricadas pela Strongwell-Ebert Composites completamente a partir de perfis pultrudados e instaladas no final da década de 90 no sul da Califórnia, Estados Unidos. 
Com um terço do peso do aço, as torres de transmissão em plástico reforçado pultrudado medem 25,6 m de altura e podem ser montadas na horizontal, a partir de fibra de vidro de baixo custo e matriz em resina éster-vinílica. Colocadas de pé com uma fração do esforço e tempo necessários para torres de aço, as torres de transmissão em perfis possuem altíssima resistência à corrosão, o que diminui drasticamente os custos de instalação e manutenção.